25年金属铝粉、疏通剂铝粒厂家
大明氧化铝粉成型效果差目录
2. 配方设计：成型配方设计不合理，如黏结剂、润滑剂等成分比例不当，也会导致成型效果不佳。
3. 加工参数：成型过程中的温度、压力、时间等参数控制不当，会造成产品密度、强度等性能下降。
4. 成型设备：成型设备性能不佳或维护不当，会影响产品的成型精度和表面质量。
1. 选用优质原料：选用高纯度、粒度适中、流动性好的氧化铝粉作为原料，确保原料质量。
2. 优化配方设计：根据实际情况调整配方中各成分的比例，提高产品的综合性能。
3. 控制加工参数：严格控制成型过程中的温度、压力、时间等参数，确保产品性能稳定。
4. 维护设备：定期检查和维护成型设备，保证设备的稳定运行和精度。
5. 引入成型工艺技术：可以引入先进的成型工艺技术，如热压成型、微波烧结等，提高产品的致密度和强度。
6. 加强生产过程的监控和管理：建立完善的质量管理体系，对生产过程进行全面监控和管理，确保产品质量。
1、取决于原料的流动性和分散性，工业氧化铝是松散的结晶粉末，分散度较高。
高温煅烧过的氧化铝，已形成长片状，分散性较差，流动性也差。
2、影响粉末涂料流动性的因素比较多，如所选用的树脂类型，涂料颗粒的形状、粉末粒径的大小及分布都会影响其流动性。
氧化铝陶瓷可分为活性氧化铝和惰性氧化铝，活性氧化铝很难变软，惰性氧化铝水泡都可以变软。
黑色氧化铝陶瓷制品成型方法有干压、注浆、挤压、冷等静压、注射、流延、热压与热等静压成型等多种方法。
近几年来国内外又开发出压滤成型、直接凝固注模成型、凝胶注成型、离心注浆成型与固体自由成型等成型技术方法。
不同的产品形状、尺寸、复杂造型与精度的产品需要不同的成型方法。
常用成型介绍：
1、干压成型：黑色氧化铝陶瓷干压成型技术仅限于形状单纯且内壁厚度超过1mm，长度与直径之比不大于4∶1的物件。
成型方法有单轴向或双向。
压机有液压式、机械式两种，可呈半自动或全自动成型方式。
压机最大压力为200Mpa。
产量每分钟可达15～50件。
由于液压式压机冲程压力均匀，故在粉料充填有差异时压制件高度不同。
而机械式压机施加压力大小因粉体充填多少而变化，易导致烧结后尺寸收缩产生差异，影响产品质量。
因此干压过程中粉体颗粒均匀分布对模具充填非常重要。
充填量准确与否对制造的氧化铝陶瓷零件尺寸精度控制影响很大。
粉体颗粒以大于60μm、介于60～200目之间可获最大自由流动效果，取得最好压力成型效果。
2、注浆成型法：注浆成型是黑色氧化铝陶瓷使用最早的成型方法。
由于采用石膏模、成本低且易于成型大尺寸、外形复杂的部件。
注浆成型的关键是氧化铝浆料的制备。
通常以水为熔剂介质，再加入解胶剂与粘结剂，充分研磨之后排气，然后倒注入石膏模内。
由于石膏模毛细管对水分的吸附，浆料遂固化在模内。
空心注浆时，在模壁吸附浆料达要求厚度时，还需将多余浆料倒出。
为减少坯体收缩量、应尽量使用高浓度浆料。
容易产生严重的团聚成不规则的形状，导致粉体流动性差，不利于后续的成型工艺。
氧化铝具有高硬度、高电阻率、良好的生物惰性、抗腐蚀、高热稳定性、高化学稳定性等特点，氧化铝转化率低对干压造粒粉的影响有容易产生严重的团聚成不规则的形状，导致粉体流动性差，不利于后续的成型工艺。
